La impresión 3D en joyería no es algo tan novedoso como creemos: las primeras impresoras específicas para el sector nacieron hace más de 20 años, e imprimían por capas en cera. No obstante, el material era frágil, y las máquinas muy costosas, lentas, especialmente delicadas y requerían que el usuario ejerciera también como técnico. El resultado, eso sí, era una cera que fundía sin ningún tipo de problemas.
Por aquél entonces eran también populares las fresadoras. Eran más económicas que las impresoras, permitían tallar las mismas ceras que se empleaban en el banco de joyería, así como otros materiales; algunas incluso permitían cortar metal. Sin embargo, o el usuario tenía unos conocimientos técnicos muy avanzados, o era casi imposible realizar trabajos complejos. Además, la mayor parte del aprendizaje se basaba en el binomio ensayo/error; no se disponía de la información o los medios para obtenerla que se manejan hoy en día.
Tecnología DLP en impresoras para joyería
Hacia el año 2004 llegaron las primeras impresoras de tecnología DLP para joyería. Este proceso se basaba en la curación o endurecimiento de una resina en estado líquido a partir de una luz ultravioleta. Capa a capa, una luz que partía de un proyector iba construyendo la pieza, pegando cada capa a la anterior.
El resultado de la impresión era muy bueno; las piezas parecían de plástico, como si se hubiesen realizado con un molde. No obstante, una resolución como la obtenida venía en detrimento de otro aspecto igualmente importante: la fundición. Los materiales empleados presentaban unas características que no eran especialmente compatibles con este proceso, y lograr los revestimientos adecuados un enorme dolor de cabeza, debido a su escasa distribución.
Unos años más tarde, hacia 2009, comenzó a comercializarse una impresora de cera de producción masiva. Su elevado coste mantuvo alejados a los pequeños usuarios, pero favoreció la creación de nuevas empresas que ofrecían un servicio de impresión 3D en España a los joyeros. Este hecho constituyó un cambio de rumbo para muchos profesionales, que aunque subcontrataban el servicio, pudieron por fin volcarse en una nueva metodología de trabajo.
SLA o estereolitografía, una nueva técnica de impresión
De forma paralela hubo fabricantes que investigaron y desarrollaron impresoras con tecnología SLA (estereolitografía). Se trata de una técnica similar a la DLP, empleando resinas para imprimir pero solidificándolas a través de un láser, en vez de una luz proyectada. También existió un desarrollo en torno a las resinas fundibles, obteniendo mejores resultados en el proceso de fundición.
La liberalización de las impresoras y la tecnología LCD
Cuando por fin caducaron las patentes de las primeras impresoras, aproximadamente en 2014, surgieron muchas pequeñas empresas que construyeron sus propias impresoras, basadas bien en tecnología DLP o SLA. El uso de estos métodos aseguraba la creación de máquinas rápidas, no muy caras, y que ofrecían una resolución suficientemente buena en general.
Además, la investigación y desarrollo de resinas fundibles se incrementó de forma exponencial. Algunos fabricantes han sido capaces de crear productos que, siguiendo siempre sus especificaciones (es decir, empleando un revestimiento determinado y cambiando la rampa de quemado), ofrecían resultados muy buenos.
En 2017 comenzaron a comercializarse impresoras que empleaban una nueva tecnología, la LCD, que permitía proyectar la imagen de la capa de la impresión a través de una pantalla, similar a la de un móvil. Esto reducía significativamente el precio de la impresora, y es el motivo por el que vemos un volumen tan elevado de máquinas muy asequibles, procedentes del mercado chino en su gran mayoría. Estas impresoras han democratizado su uso, pero su ciclo de vida no es muy largo; su bajo coste no conlleva una gran calidad.
La búsqueda de la impresora perfecta
La aparición de estas impresoras, unido a la fuente inagotable de información que se comparte a día de hoy en internet y las redes sociales en relación a los materiales, resinas y parámetros de máquinas han constituido un auténtico boom, haciendo avanzar el sector. El problema actualmente es lograr averiguar qué impresora nos conviene en función de nuestras necesidades; separar el grano de la paja en la vorágine informativa de internet se ha convertido en un verdadero reto.
Con precios que varían entre los 200 y los 50.000 euros, y confundiendo muchas veces opinión con información, ¿a quién podemos recurrir para encontrar la mejor impresora para joyería, que se adapte a nuestras necesidades y sea duradera? Sin duda, el precio es un factor diferenciador, pero es importante tener en cuenta otros. En primer lugar, recurrir a un profesional que haya podido testear diferentes máquinas, resinas, y tenga una amplia experiencia en el sector es la opción más inteligente. ¿Queremos que nuestra impresora funcione, o tener que hacerla funcionar nosotros?
En Studio Chesco llevamos trabajando con impresoras 3D desde que aparecieron en el mercado español, hace veinte años. Hemos vivido y sufrido su evolución, las hemos testeado en el día a día. Sin duda, nos decantamos por las máquinas de Asiga, basadas en tecnología DLP, y con las que podemos despreocuparnos y centrarnos en obtener resultados. Sus características las hacen ideales para obtener la precisión que el sector joyero y dental requieren, aceptando el uso de prácticamente cualquier resina del mercado; si bien es cierto que nuestra preferida es Superwax, exclusiva para Asiga, ya que no requieren ningún tratamiento específico y funde en los mismos parámetros que la cera.
